Оборудование: центробежный чиллер Daikin WSC100MAY83G, компрессор CE100MAY83GCXC

Центробежные чиллеры Daikin серии WSC — ключевое звено систем холодоснабжения крупных торгово-развлекательных центров. Один из таких агрегатов — чиллер № 1 на объекте  — эксплуатируется с наработкой более 16 000 моточасов и 2 600 пусков компрессора. Специалисты «Азия Климат» провели диагностику, выявили причину нарастающих отказов и выполнили полный ремонт компрессора без замены агрегата целиком.

Симптомы неисправности

При очередном плановом обследовании чиллера были зафиксированы следующие отклонения от нормы:

1. авление на всасывающей линии компрессора при запуске составляло около 3 бар, на нагнетающей — свыше 4 бар;

2. периодически возникала ошибка контроллера «Surge Temperature #1» — реакция системы на повышенную температуру всасываемого пара и перегрев компрессора;

3. фиксировалась ошибка «Vanes Open #1», указывающая на нестабильную работу загрузочных лопастей (диффузора) — они не открывались корректно при пуске;

4. при работе компрессора был слышен посторонний механический шум, характерный для износа внутренних узлов.

При этом цвет масла в смотровом стекле оставался светлым и прозрачным — сам по себе этот показатель не указывал на критическое загрязнение системы, что говорило в пользу локальной механической причины, а не общего загрязнения контура.

Диагностика и причины

Анализ показал, что первопричиной стал не разовый отказ, а накопленный эффект нескольких факторов эксплуатации:

1) Несвоевременная замена масла и масляных фильтров. Регламент предписывает замену масла каждые 8 000 моточасов, тогда как на данном чиллере первая замена была выполнена лишь при наработке около 16 000 часов — вдвое позже нормы.

2) Повышенная температура конденсации — на момент обследования она держалась на уровне +37…+39 °С, что создавало дополнительную тепловую нагрузку на компрессор, ускоряло износ и снижало холодопроизводительность установки в целом.

3) Как следствие первых двух факторов — загрязнение масляных каналов и заклинивание элементов привода загрузочных лопастей, из-за чего диффузор переставал стабильно открываться при пуске, а износ уплотнительных прокладок и колец приводил к падению эффективности сжатия и появлению механического шума.

По итогам обследования было принято решение о частичной разборке компрессора с демонтажем всасывающей линии, ревизией внутренних узлов и заменой изношенных комплектующих — вместо более затратной альтернативы в виде замены компрессора целиком.

Выполненные работы

Ремонт проходил в два этапа.

Подготовительный этап — закупка и поставка расходных материалов.

Основной этап ремонта включал:

1. демонтаж всасывающей линии компрессора и секции диффузора;

2. замену масляных фильтров;

3. замену прокладок наружного и внутреннего дисков импеллера с чисткой и нанесением масла на посадочные места;

4. замену прокладок на фланцах линии нагнетания;

5. сборку компрессора;

6. полную замену компрессорного масла;

7. вакуумирование контура и заправку хладагента;

8. опрессовку системы азотом для контроля герметичности соединений.

Результат. После сборки и заправки контура чиллер № 1 был выведен на рабочий режим. 

Вывод

Данный кейс — наглядный пример того, как своевременная диагностика позволяет избежать капитальных затрат на замену дорогостоящего центробежного компрессора. Основной урок для эксплуатирующих организаций прост: строгое соблюдение регламента по замене масла и фильтров (каждые 8 000 моточасов) и контроль параметров напрямую влияют на ресурс компрессора